betonové podlahy

Betonové podlahy

Kde se používají

Betonové podlahy se provádí všude tam, kde je požadavek na vysokou zátěž.

Jsou to tedy hlavně:

• sklady
• výrobní prostory
• podzemní garáže
• venkovní skladovací plochy
• venkovní parkovací plochy

Betonová deska slouží buď jako konečná úprava, nebo jako nosný podklad pod nějakou další vrstvu, jako jsou různé druhy dlažeb, nebo polyuretanových či epoxidových stěrek apod.

Při betonu použitém jako konečná úprava se povrch většinou opatřuje minerálními vsypy. Tyto vsypy se vyrábí z různými plnivy, které zvýší odolnost povrchu proti otěru a tím zvyšují užitnou hodnotu a životnost takové podlahy (viz. dále).

Způsob aplikace - betonáž

U oprav starých podlah není potřeba pro nové betonové podlahy provádět žádnou speciální přípravu stačí stávající povrch zbavit hrubých nečistot, provést uložení obvodové dilatace, popřípadě nějakou ochranu stěn, je-li potřeba. V průběhu betonáže se ještě provádí pokládka separační fólie, která odděluje původní podklad od nové betonové desky.

U nových staveb musí být proveden dostatečně zhutněný podklad, položená hydroizolace a většinou i její krytí geotextýlií. Na takto připravený podklad se může začít s betonáží, před kterou se provede osazení obvodové dilatace, případně nějaká ochrana stěn.

V případě vyztužení betonové podlahy KARI sítěmi se musíme také rozhodnout o způsobu jejich ukládky. V případě dvou vrstev se tyto samozřejmě usadí také ještě před betonáží. U jedné vrstvy pak můžeme tuto síť pokládat i v průběhu betonáže. Jsou-li jako výztuž použité drátky, tak se dávkují až v průběhu betonáže (drátkobeton).

Samotná betonáž se provádí buď vyléváním betonu přímo z domíchávačů, nebo častěji pomocí čerpadla, které dopravuje betonovou směs na místo ukládky. Pracovníci rozprostřou betonovou směs do potřebné výšky, kterou udržují pomocí rotačního laseru. Následně uloženou betonovou směs zvibrují pomocí plovoucí vibrační latě. Tímto způsobem se pokračuje dokud není provedena betonáž na celé požadované ploše, nebo její části.

U skutečně velkých ploch se betonáž provádí strojně. Tedy u firem, které mají k dispozici takovéto vybavení. Pracovníci pouze zajišťují dopravu betonu na plochu a její hrubé rozlití. Její uložení do požadované výšky a zvibrování se provádí strojně. Strojně se provede i nanesení vsypu na takto položený beton.

Po zabetonování plochy a jejím zavadnutí následuje další etapa. Tou je nanesení vsypu (je-li požadován), jeho zapracování do povrchu a následné strojní vyleštění plochy pomocí rotačních hladiček.

Po zaleštění povrchu se provede nástřik plochy protiodpařovacím lakem, jehož úkolem je udržet vlhkost v betonu, aby mohl dobře vyzrát.

Druhy vsypů

Minerální vsypy se rozdělují podle příměsi, která ovlivňuje odolnost povrchu výsledné podlahy, na kterou byl takový vsyp aplikován. Bývá to většinou křemík, korund, nebo metalické částice. Křemíkové vsypy mají nejnižší odolnost. Následují je vsypy korundové a vsypy s metalickými částicemi. Nejvíce používané jsou asi vsypy korundové. Dávají podlahám dostatečnou odolnost a mají přijatelnou cenu. Odolnost podlahy je také ovlivněna použitým betonem. Tedy jeho třídou. Výrobci vsypů vyžadují, aby bylo použito betonu třídy B25 a vyšší.

Druhy betonu

Betonárky vyrábějí velké množství betonů, podle různých receptur. Je proto důležité vědět jaký typ (třídu) betonu budeme potřebovat. Pro betonové (drátkobetonové) podlahy se používá nejvíce beton třídy B25, B30. Pro venkovní plochy jsou to pak tzv. silniční betony.

Výztuž do betonu

Většina podlah se provádí jako železobeton, či drátkobeton. To znamená, že betonová deska obsahuje nějakou formu výztuže. Je to buď KARI síť v jedné či dvou vrstvách, nebo tzv. rozptýlená výztuž, což jsou většinou ocelové drátky, nejčastěji 4-5cm dlouhé a 1mm široké. Beton vyztužený drátky se proto často nazývá drátkobeton.

Spáry

Po dokončení betonáže a požadované úpravě povrchu je potřeba provést řez dilatačních spár. Spáry slouží jako ochrana před popraskáním plochy při vysychání betonu. Železobetonová deska je v určitých místech (spárách) řezem oslabena, a tím může dojít ke kontrolovanému smrštění. K případnému prasknutí tak dojde ve vytvořených spárách. Jejich řez se provádí alespoň do jedné třetiny tloušťky betonové desky v rastru 3x3 až 6x6 metrů. Snahou je, aby se řezem vytvořené "obrazce", co nejvíce přiblížily čtvercům, kdy je pnutí a tím riziko prasknutí menší. Velikost těchto čtverců (obdélníků) je opět závislá na charakteru plochy a tloušťce vrstvy betonu. Při větší tloušťce mohou být i čtverce větší.

Složení betonu

Cement

Cement je hydraulická maltovina (tzn. maltovina schopná tvrdnutí pod vodou) vznikající pálením vhodných surovin (vápence a jílu) při teplotách kolem 1450 °C. K vzniklému „portlandskému slínku“ se přidávají další korekční suroviny a příměsi (sádrovec, struska, popílek, atd. podle druhu požadovaného cementu) a směs se mele na jemný prášek.

V současné době je cement vyráběn podle ČSN EN 197-1 (72 2101) Cement-Část 1: Složení, specifikace a kritéria shody cementů pro obecné použití platné od června 2001.

Základní druhy cementů jsou:

CEM I Portlandský cement

CEM II Portlandský cement směsný

CEM III Vysokopecní cement

CEM IV Pucolánový cement

CEM V Směsný cement

Další dělení druhů cementu dle obsahu hlavních a doplňujících složek uvádí tabulka 1 výše uvedené normy.

Změna oproti původní normě, která platila souběžně do 31.3.2002 je v označování cementů s normálními počátečními pevnostmi. Například dříve označený CEM II/B-S 32,5 je dle nové normy CEM II/B-S 32,5 N. Značení cementů s vysokými počátečními pevnostmi je stejné (např. CEM I 42,5 R).

Pevnostní třídy cementu uvedené v této normě jsou :

32,5

42,5

52,5

chybí třída 22,5 uváděná dříve v národním dodatku.

Síranovzdorné cementy jsou v současné době v ČR vyráběny podle ČSN 72 2103 platné od července 2002. Má se zato, že cementy síranovzdorné vzhledem ke svému záměrně zvolenému složení, mají dlouhodobou odolnost v chemicky agresivních prostředích zahrnutých v tabulce F.1 ČSN EN 206-1. Cementy jsou označovány zkratkou SV, např. CEM III SV 32,5 R. Síranovzdorné cementy jsou ovšem nadále vyráběny a označovány podle podnikových norem, např. CEM III/A 32,5 R – svc z cementárny Mokrá. Dalším příkladem speciálního cementu vyráběného dle podnikové normy může být silniční portlandský cement SC 7. Starší označení druhů (např. SPC, PC, VPC) a tříd cementů (např. 250, 325, 425) již není vhodné používat.

Obecně platí, že čím je vyšší pevnostní třída cementu a čím méně obsahuje příměsí, tím rychleji probíhá jeho tvrdnutí a tuhnutí a cement je vhodný např. do konstrukcí s požadavky na krátké odbedňovací lhůty nebo pro zimní betonáže. Naopak cementy nižších tříd s vysokým obsahem příměsí tuhnou a tvrdnou pomaleji a jsou vhodné např. pro masivní konstrukce nebo do chemicky agresivního prostředí. Současná výroba cementu je stále více environmentálně i energeticky náročnější a je rovněž zatížena povinností snižovat emise skleníkových plynů z výpalu slínku. Z těchto důvodů probíhá trend omezování výroby a používání portlandských cementů ( s vysokým obsahem slínku) a naopak prosazování směsných cementů (obsahujících jako hlavní složky zejména vysokopecní strusku, vápenec a popílek, např. CEM II/A-M 42,5R z Čížkovic).

Kamenivo

Pro kamenivo do betonu platí od listopadu 2008 ČSN EN 12620+A1: Kamenivo do betonu.

Kamenivo se dělí do následujících skupin:

Podle velikosti částic:

- drobné kamenivo (písek) – nejčastěji jsou používány frakce 0/2 a 0/4 (frakce udává rozmezí velikosti částic v mm )

- hrubé kamenivo – nejčastěji frakce 4/8, 8/16, 11/ 22, 16/22

- široké frakce (např. 0/22, 0/32 jsou označovány jako štěrkopísek nebo štěrkodrť, jejich použití do betonu není v zásadě možné)

Podle druhu:

- těžené

- těžené předrcené

- drcené

Podle původu:

- umělé (nejčastěji lehčené a pórovité kamenivo, např. Liapor, dříve keramzit)

- přírodní

Poměrně zásadní změnou oproti předchozím normám (zejména ČSN 72 1512) je, že výrobková norma na kamenivo neurčuje požadované parametry. Ty jsou nově uvedeny v tabulce F.2 změny Z3 podle jednotlivých stupňů vlivu prostředí.

Při běžné výrobě je pro odběratele betonu rozhodující zejména maximální frakce použitého kameniva v závislosti na typu konstrukce a způsobu zpracování (tenkostěnné nebo masivní konstrukce, vyrovnávací potěrové vrstvy, hustota výztuže, způsob vibrace).

U staveb pozemních komunikací podle TKP 18 je kladen zvláštní důraz na odolnost kameniva proti alkalicko křemičité reakci.

Porušení betonu v důsledku reakce alkálií s kamenivem v betonu bylo poprvé popsáno v USA ( Kalifornii ) v roce 1940, kde se objevily trhliny na betonovém krytu dálnice. Tento způsob porušení betonu se následně objevil v celé řadě zemí po celém světě. Zmiňovaný problém postihuje zejména konstrukce mostů, přehrad a hrází, vozovek apod. Této problematice je věnován rozsáhlý výzkum a jsou pravidelně pořádány mezinárodní konference. V bývalém Československu nebyla tomuto tématu věnována patřičná pozornost, přestože byly k dispozici určité varující výsledky, zejména chemických zkoušek kameniva. V České republice byl první případ porušení betonu v důsledku alkalické reakce zaznamenám v roce 1998 ( betonový kryt dálnice D11 ). Od této doby je tomuto problému věnována intenzivní pozornost, hlavně ze strany Ředitelství silnic a dálnic ČR (ŘSD ČR).

Podstatou porušení betonu je průběh složitých fyzikálně chemických reakcí mezi částicemi reaktivního oxidu křemičitého ( SiO2 ) obsaženého v kamenivu a alkalickými roztoky obsaženými ve struktuře betonu. Produktem těchto reakcí je neomezeně bobtnající alkalicko-křemičitý gel ( bobtnání je vstup kapaliny do pevné látky nebo gelu ). V důsledku toho dochází k objemovým změnám betonu, postupným změnám fyzikálních vlastností betonu ( snížení pevnosti v tlaku i tahu, snížení modulu pružnosti ). Může dojít až naprosté destrukci betonové konstrukce. Doba nezbytná pro podstatné porušení konstrukcí závisí na řadě faktorů, zejména na obsahu alkálií, množství a druhu reaktivního kameniva. Nezbytnou podmínkou průběhu reakcí je také přísun vlhkosti do betonu. Ze zahraničních pozorování vyplývá, že vznik trhlin je obvykle pozorovatelný ve stáří betonu 1 až 5 let.

Z předcházejícího popisu vyplývá, že průběh škodlivých reakcí je z hlediska použitých materiálů závislý na celkovém obsahu alkálií, které jsou do betonu vnášeny všemi jeho složkami (cement, kamenivo, přísady a příměsi a voda) a na obsahu kameniva náchylnému k těmto reakcím.

Voda

Voda používaná pro výrobu betonu musí v současné době vyhovovat požadavkům ČSN EN 1008 ( 73 2028 ): Záměsová voda do betonu – Specifikace pro odběr vzorků, zkoušení a posouzení vhodnosti vody, včetně vody získané při recyklaci v betonárně, jako záměsové vody do betonu. „Jakost záměsové vody při výrobě betonu může ovlivnit dobu tuhnutí, vývoj pevnosti betonu a ochranu výztuže proti korozi“.

Pokud je používána pitná voda považuje se za vyhovující.

Příměsi

Jako příměsi do betonu se označují jemnozrnné pevné látky, které ovlivňují vlastnosti betonu v čerstvém i ztvrdlém stavu. U čerstvého betonu se jedná zejména o konzistenci a zpracovatelnost a u ztvrdlého betonu o pevnost, hutnost, trvanlivost, odolnost proti chemicky agresivnímu prostředí, atd. Jedná se zejména o mletou strusku, vápenec, kamenné moučky a popílek. Využíván je černouhelný nebo hnědouhelný popílek z elektrostatických odlučovačů tepelných elektráren a tepláren. Podmínkou tohoto využití je, aby vyhovoval ČSN EN 450-1+A1 ( 72 2064 ): Popílek do betonu. Část 1: Definice, specifikace a kritéria shody. Hlavním důvodem používání popílků je nesporně ekonomický přínos, nezanedbatelný je ovšem i pozitivní vliv na vlastnosti betonu: - zlepšení čerpatelnosti a zpracovatelnosti betonu - zpomalení tuhnutí a tvrdnutí betonu, zpomalení vývoje hydratačního tepla (vhodné pro masivní konstrukce) - zvýšení odolnosti ztvrdlého betonu proti chemicky agresivnímu prostředí Obecně není vhodné používat popílek do provzdušněných betonů. Výjimečně jsou používány tzv. expanzní příměsi (někdy též přísady), zabraňující smršťování betonu v průběhu jeho tvrdnutí, při kvalitním ošetřování (udržování betonu ve vlhku) může dojít i k mírné expanzi (rozepnutí) betonu. Obvyklým důvodem použití těchto příměsí je zabránění vzniku smršťovacích trhlin, často při dobetonování různých částí konstrukcí. Přísady Obecným účelem dávkování přísad je zlepšení vlastností čerstvého nebo ztvrdlého betonu nebo získání zcela nových vlastností ( např. provzdušněné nebo samozhutnitelné betony ). Nejrozšířenější oblastí je používání plastifikačních, případně superplastifikačních přísad, umožňující snížení obsahu záměsové vody a tím úsporu cementu. Dávkování přísad se liší podle požadavků, typu, účinnosti, atd., mělo by být ověřeno průkazní zkouškou. Podle platné ČSN by nemělo být vyšší než 5 % hmotnostních z obsahu cementu. Poznámka: důležitým parametrem složení betonu je vodní součinitel, v/c = množství vody / množství cementu. Při dané konzistenci má beton s nižším vodním součinitelem vyšší pevnost a vyšší trvanlivost, viz. požadavky na maximální v/c v ČSN P ENV 206 a ČSN EN 206-1. Z uvedeného vyplývá také velmi negativní vliv na beton zvýšením v/c při nedodržení požadované konzistence na betonárně případně ředění betonu vodou na stavbě. Pro přísady do betonu platí v současné době řada evropských norem ČSN EN 934 (72 2326): Přísady do betonu, malty a injektážní malty. Jak již bylo uvedeno, patrně nejrozšířenější je používání plastifikačních přísad na bázi lignosulfonanu s mírným zpomalujícím účinkem. V současné době je velmi intenzivně rozvíjena oblast tzv. „hyperplastifikátorů“ na bázi polykarboxylátů původně používaných zejména pro výrobu samozhutnitelných betonů (zkratka z angličtiny SCC = self compacting concrete, u nás někdy SZB ). Tyto přísady ovšem postupně nahrazují běžné superplastifikátory např. na bázi naftalensulfonátu nebo melaminu. Přísady na bázi polykarboxylátů jsou odmítány některými firmami provádějícími průmyslové podlahy, zejména u podlah se vsypem, z důvodu poněkud odlišného chování čerstvého betonu (velmi nízké odlučování vody na povrchu betonu, „houpání“ při leštění, atd.) Samozhutnitelné betony jsou vysoce tekuté betony určené zejména pro složité, tenkostěnné konstrukce s hustou výztuží, kde není možné beton zpracovat klasickou vibrací. SCC beton obsahuje výrazně vyšší podíl jemných částic ( cement, popílek, drobné kamenivo ), nejčastěji se používá s maximální frakcí do 8 a 16 mm. Z těchto důvodů je také vhodný pro konstrukce s požadavky na pohledovost. Výroba SCC vyžaduje zvýšené požadavky na rovnoměrnou kvalitu vstupních složek a kontrolu čerstvého betonu. Z hlediska norem a předpisů nejsou požadavky na výrobu SCC ještě dostatečně propracovány.

Vlákna, drátky

Další materiály, které mohou být v případě požadavku používány při výrobě betonu jsou zejména polypropylénová vlákna a ocelové drátky.

Polypropylénová vlákna

(nejčastěji délky 12 mm) zabraňují vzniku smršťovacích trhlin v raném stadiu tuhnutí a tvrdnutí betonu. Po ztvrdnutí betonu jeho vlastnosti již prakticky neovlivňují. Nejčastěji se používají u jemnozrnných potěrů a vodotěsných betonů. Dávkování se pohybuje v rozmezí 0,6 až 0,9 kg/m3 . Vlákna jsou dodávána v rozpustných sáčcích a dávkují se nejčastěji do autodomíchávače.

Ocelové drátky

(tzv. rozptýlená výztuž) se používají nejčastěji do průmyslových podlah. Zcela nebo částečně nahrazují klasické síťové výztuže a ve ztvrdlém betonu příznivě působí zejména na pevnost v tahu za ohybu. Dávkování se nejčastěji pohybuje v rozmezí 20 až 40 kg/m3 a je možné buď do míchačky nebo autodomíchávače. Způsob a doba míchání má zásadní vliv na homogenitu drátkobetonu (negativním jevem je vznik tzv. „ježků“). Dávkování drátků je zpravidla nutné zohlednit v receptuře betonu (zvýšení dávky drobného kameniva, zejména u čerpatelných betonů).

Všechny výše uvedené složky betonu jsou na betonárnách kontrolovány podle Kontrolního a zkušebního plánu, který je souvisejícím dokumentem Příručky jakosti. Na všechny uvedené složky betonu (kromě vody) se vztahují požadavky zákona č. 22/1997 Sb. o technických požadavcích na výrobky.

Pro zajímavost

Složení a výroba pohledového betonu

článek vyšel v časopise Beton (technologie, konstrukce, sanace) č. 6/2004 Pavel Rieger, Alain Štěrba

Příspěvek upozorňuje na některé podmínky úspěšné realizace pohledového betonu. Zaměřuje se hlavně na technologii obyčejného i samozhutnitelného betonu a uvádí další předpoklady úspěšné realizace v předcházejících i následujících etapách řešení. Cílem příspěvku je omezit počet a rozsah nedorozumění mezi účastníky výstavby.

Úvod

Výrobci transportbetonu se stále častěji setkávají s požadavkem odběratelů na výrobu „pohledového" betonu, zpravidla však bez další podrobnější specifikace. Bez další konkretizace a hlavně, bez uplatnění požadavků v celém řetězci od projektanta až do konečné úpravy, může dojít k nepříjemným nedorozuměním a hlavně pak, k ne zcela vyhovující realizaci. Uvedené platí i pro zúžený rámec následujícího příspěvku. Pro zaměření autorů se příspěvek zabývá hlavně tzv. primárnípovrch betonu je dán otiskem bednění, resp. formy. V následujícím příspěvku nebudou tedy uváděny sekundární technologie, které spočívají v místním nebo plošném opracování (zpravidla odstraněním povrchové maltové vrstvičky), ani terciární technologie za použití impregnací, nátěrů nebo povlaků. Také nebudou popisovány povrchové úpravy potěrů. pohledovou úpravou, která je podle [1] charakterizovaná tím, že ... Především je důležité, aby nároky byly specifikovány již v projektu a to individuálně, nejen odkazem na nedostatečně specifikovaný obecný předpis (normu), který nemůže dostatečně přesně vyjádřit nároky projektanta (architekta). Tato specifikace je důležitá jak technicky, tak i ekonomicky. Pokud není nárokována barevnost (včetně bělosti), nejsou sice vícenáklady na složky betonu a na jeho zamíchání samy o sobě příliš výrazné (jsou zpravidla menší než 100 Kč/m3). Vysoké nároky na hladkost a neporušenost ploch je však spojena s dosti značnými nároky na náklady spojené s úpravou a montáží bednění, případně i s jeho volbou. Při zanedbání těchto souvislostí dochází k podcenění rozpočtových nákladů a tím ke snaze zhospodárnit realizaci na úkor kvality nebo přenést ztráty na některou ze spolupracujících organizací. Možným důsledkem jsou pak spory vyznačující se zdůrazňováním subjektivních názorů. K umožnění objektivního hodnocení je proto nutná dostatečně přesná specifikace. Vhodnou materiálovou součástí této specifikace mohou přitom být referenční vzorky velikosti alespoň 0,25 m2, které dostatečně charakterizují vedle nároků na vlastní plochu i požadavky na jakost hran [1] a jakost plochy v kritických místech bednění (styky desek, vyspravená místa). Jimi lze charakterizovat nejen jakost, ale i diferenciaci nároků v závislosti na vzdálenosti obvyklého pozorovatele. Např. je třeba vzít v úvahu, že u vzdálených ploch nezáleží tolik na velikosti pórů, že více závisí na stejnoměrnosti odstínu a na vyloučení vad, které jsou způsobeny atmosférickými vlivy při nevhodném prostorovém návrhu fasády nebo stékáním vody po kovové konstrukci v případě nevhodného způsobu jejího uchycení. Podobně je třeba i diferencovat nároky na povrchové trhlinky, samozřejmě s vědomím, že po zvlhčení a postupném vysýchání je trhlinka znatelnější. Proto opět záleží i na plošném členění. Ve vztahu ke smršťování je třeba vzít na vědomí, že smrštění je u architektonického betonu vlivem většího podílu jemných částic větší než u obyčejného betonu, podle Marka [1] např. 0,6 až 0,7 mm/m proti 0,3 až 0,5 mm/m. Následující kapitoly příspěvku si kladou za cíl popsat specifičnosti výroby pohledového betonu jako procesu, který na úvodní část navazuje nároky na složky a složení betonu, na bednění a výztuž a v závěru na ukládku, zhutnění a ošetřování betonu.

Složky betonu

Požadavek na pohledovost ovlivňuje výběr složek nejen specifickými nároky na barevnost složek, ale i zvýšenými nároky na jejich stejnoměrnost, tím zpravidla i na jejich čistotu. V některých případech z tohoto hlediska nestačí specifikovat zvýšené nároky snížením horních mezních hodnot. Jakost povrchu může vážně narušit i hmotnostně zanedbatelný podíl některých látek. Proto je třeba omezovat i nebezpečí znečištění složek (i betonu) až do stadia ukládky. Hlavně jde o čistotu dopravních prostředků a výrobního zařízení, zvláště pak v případě jemnozrnných pohledových betonů vyráběných na stejném zařízení jako ostatní beton s hrubšími frakcemi.

Cement a příměsy

Všeobecně- a zvláště při požadavku na barevnost- mají přednost cementy a příměsi světlých a teplých odstínů. Pokud nejde o speciální bílé cementy (viz dále), je výběr velmi omezen. Existuje speciální světlý cement Lafarge OPTACOLOR, světlejší barvu mají některé cementy obsahující jako hlavní nebo doplňující (do 5 %) složku vápenec a/nebo strusku. Podobný vliv má použití uvedených materiálů ve funkci příměsí. V Německu je dále např. k dispozici cement CEM III/B-T 42,5R "Terrament", který pro obsah kalcinované břidlice má světlý růžově hnědý odstín. Rozšiřující se uplatňování pohledových betonů způsobuje i rozšiřování nabídky bílých cementů. Od r. 2004 vyrábí např. firma Dyckerhoff bílý cement v pěti druzích. Pro výrobu monolitických i prefabrikovaných prvků je to např. Dyckerhoff Weiss-Face, pro betonářské zboží Dyckerhoff Weiss-Strong. K omezení dříve nežádoucího dovozu byla v r. 1977 zahájena výroba bílého cementu v cementárně Rohožník (nyní Holcim). Použitelnost příměsí závisí na jejich vlivu na barevnost (odstín) a hlavně pak na spolehlivou stejnoměrnost (barevnosti, zrnitosti, vodonáročnosti). Pokud jde o nejrozšířenější příměs, elektrárenský popílek, záleží hlavně na obsahu neshořelého uhlíku, měřeného zpravidla ztrátou žíhání. Pro pohledový beton je proto popílek, který vyhovuje pouze mezní hodnotě 5 % (EN 450) zpravidla nepoužitelný. Jsou však k dispozici i popílky, u kterých je průměrná ztráta žíháním pod 1,5 % a které zajišťují potřebnou stejnoměrnost tohoto ukazatele obsahu neshořelého uhlíku. Např. u popílku odebíraného a.s. ZAPA beton z elektrárny Opatovice nevybočily v létech 1998 až 2004 při kontrolních zkouškách ztráty žíháním z oboru 0,5 až 1,4 % (při průměrné hodnotě 0,8 %). Pro zabezpečení vyhovujících výsledků platí pro popílek všeobecně požadavek zpřísnit nároky na jeho původ: specifikovat nejen elektrárnu, ale i kotel, ze kterého je popílek odebírán.

Pigmenty

Pro probarvení je v současnosti k dispozici široká nabídka pigmentů. Pigment lze použít i v případě nároku na světlejší odstín pohledového betonu. (Např. podle [1] lze pomocí TiO2 zvýšit bělost až o 10 %). Při volbě pigmentu je třeba přihlédnout i k jeho schopnosti jakostní a snadné homogenizace. Když nelze prodlužovat dobu míchání nebo zavádět doplňkové homogenizační postupy, může být účelné použití tekutých nebo kašovitých pigmentů.

Přísady

Při volbě přísad je třeba vzít v úvahu i jejich možný vliv na odstín betonu; např. některé plastifikační a provzdušňovací přísady mohou snížit bělost [1]. Další vlivy přísad na pohledovost jsou pro jejich závislost na dávkování a na dalších podmínkách uvedeny v následujících kapitolách.

Drobné kamenivo

Základním požadavkem je čistota a tím i zpřísněné nároky na cizorodé látky. Ze všeobecného vyššího nároku na stejnoměrnost vyplývá v některých případech nutnost dvou frakcí drobného kameniva, případně omezení Dmax drobného kameniva na hodnotu menší než 4 mm.

Hrubé kamenivo

Vedle omezení Dmax (viz následující kapitola) jde opět o požadavek na čistotu. S ohledem na potřebnou stejnoměrnost obsahu účinné vody může být v některých případech (v závislosti na způsobech míchání a přepravy a v závislosti na použitých přísadách) účelné uplatnit i nárok na sníženou nasákavost hrubého kameniva.

Složení betonu

Při návrhu receptury je třeba v prvé řadě respektovat požadavek na stejnoměrnost vlastností čerstvého betonu, tedy na malou závislost jeho vlastností na vnějších podmínkách. Důležitá je i malá závislost na proměnlivosti doby od zamíchání do ukládky a na teplotě prostředí. Pro závislost na vnějších podmínkách a na stejnoměrnosti složek (nejenom z ekonomických důvodů) je nyní diskutována otázka, zdali pro zajištění pohledových vlastností je vždy nejlepším řešením použití samozhutnitelného betonu. Přestože lze dokumentovat mnohé velmi úspěšné realizace tohoto pohledového betonu, nelze podle aktuálního příspěvku [2] předem vyloučit i použití betonů, které plně nesplňují všechny požadavky na samozhutnitelný beton. Z uvedeného důvodu a pro neúčelnost rozšiřovat příspěvek o problematiku samozhutnitelných betonů, jsou dále uvedeny poznámky platné i pro jiné pohledové betony. Při řešení složení betonu je třeba respektovat vedle požadavků na vlastnosti ztvrdlého betonu dále uvedené obecné požadavky na čerstvý beton; vzhledem k nárokům na pohledovost je třeba k následujícím obecným požadavkům přistupovat důsledněji.

a) Pro dosažení požadované hutnosti povrchové vrstvy je třeba dostatečný přebytek pojivové kaše i dostatečný přebytek maltové složky.

b) Nesmí dojít k odlučování vody, pojivové kaše a malty (resp. hrubého kameniva).

c) K nepřípustnému odlučování maltové složky nesmí dojít ani vlivem členitosti povrchové plochy, obecné nebo místní hustoty výztuže nebo nedostatečné tloušťky krycí vrstvy.

d) Konzistenci čerstvého betonu je třeba přizpůsobit jak uvažovanému způsobu zhutňování, tak i nárokům na přípustnou velikost vzduchových pórů.

Poznámka: První dva nároky jsou v zásadě protichůdné, jejich společné řešení je proto v zásadě dáno kompromisem (optimalizací).

Z výše uvedených požadavků vyplývají pro složení betonu následující vodítka a směrné parametry:

• Konzistence: Zpravidla stupně F4 (S4) a výše, zcela výjimečně alespoň F2. Protože stejnoměrnost zbarvení závisí i na konzistenci, vyplývá z požadavku na pohledovost i zvýšená náročnost na stejnoměrnost konzistence v období ukládky. Tuto stejnoměrnost lze zvýšit buď dodatečným dávkováním plastifikační přísady na staveništi, nebo nověji i použitím vyšší dávky polykarboxyléterových přísad. S cílem vyloučit odlučování vody a omezit kolísání konzistence byly tyto přísady použity [3] spolu se stabilizační přísadou na bázi metylcelulózy a byla takto udržena požadovaná konzistence i v době po 4 hodinách od zamíchání. Stejnoměrnost konzistence v době ukládky se zabezpečuje i úpravou receptury (hlavně dávek přísad) v závislosti na podmínkách ukládky a to alespoň úpravou základní receptury v létě a v zimě.

• Vodní součinitel: V případě nízkých nároků na pevnost a na odolnost proti vlivům prostředí je horní mez vodního součinitele dána požadavkem zabránit nepřípustnému odlučování vody. U betonů bez příměsí se zpravidla uvedený požadavek plní omezením vodního součinitele na hodnotu pod 0,55, vždy však pod 0,65 (v případě použití cementů s vysokou vodonáročností, při použití přísad, které buď zvyšují obsah vzduchových pórů v čerstvém betonu nebo které mají stabilizační účinek tím, že omezují odlučování vody).

Při použití příměsí ztrácí nebo snižuje vodní součinitel svou vypovídací účinnost. Nepomůže ani použití normové koncepce k-hodnoty, která platí jen ve vztahu k pevnosti betonu. Když má příměs přibližně stejnou vodonáročnost jako cement (např. měřeno poměrem vody a příměsi při normální hustotě dle ČSN EN 196-3), lze výše uvedené směrné mezní horní hodnoty (0,55, resp. 0,65) využít pro hodnocení poměru hmotností voda / (cement + příměs).

Na rozdíl proti hodnocení pevnosti nebo odolnosti proti vlivům prostředí, kde se vodní součinitel porovnává s přípustnou horní mezí, je třeba v případě nároku na pohledovost přihlížet i k dolní mezi vodního součinitele. V případě, že je vyžadována tekutost betonu je u betonů bez příměsi směrnou dolní mezí hodnota vodního součinitele 0,45. Při výjimečných nárocích na pevnost nebo odolnost proti vlivům prostředí se dosáhne dobrá tekutost i při vodopojivovém součiniteli kolem 0,32; podmínkou je však dostatečná dávka velmi účinné vodoredukující přísady a nízká vodonáročnost cementu a příměsi.

• Plastifikační přísady. Přínos superplastifikačních přísad je významný hlavně při vysokém podílu písku (tedy i při malém Dmax) a při vyšších nárocích na vlastnosti ztvrdlého betonu. Podobně je dána i účelnost nejúčinnějších (polykarboxyléterových) přísad u samozhutnitelných betonů. Mimořádná účinnost uvedených přísad se při jejich vyšším dávkování projevuje hlavně vysokým ztekucením pojivové kaše. Ve vztahu k pohledovým betonům je tato účinnost spojena někdy s nebezpečím rozměšování. Proto se v některých případech uvedené přísady kombinují se stabilizačními přísadami.

• Provzdušnění příznivě ovlivňuje nejenom trvanlivost ztvrdlého betonu, ale odolnost čerstvého betonu proti rozměšování. Pro velkou závislost požadovaného provzdušnění na podmínkách výroby a pro jeho mírně negativní vliv na tekutost čerstvého betonu se provzdušnění z důvodu samotné pohledovosti zpravidla nepoužívá. Za určitých podmínek (týkajících se přísady, drobného kameniva, podmínek přepravy a ukládky a vlastností bednění) může však být mírné a jakostní provzdušnění účelné. Jeden z možných příkladů účelnosti použití: bednění s nestejnou absorpcí vody [3].

• Obsah pojiva (cementu, příměsí a nejemnějších zrn kameniva, tedy prakticky všech moučkových pevných zrn 0-0,125 mm). Při max. zrnu kameniva 16mm se tento obsah často blíží hodnotě 400 kg/m3, téměř vždy je alespoň 340 kg/m3.

• Dmax. Při uvedeném vyšším obsahu pojiva (a spolu s tím zpravidla při vyšších třídách betonu) je ekonomický přínos velikosti největší frakce kameniva (Dmax) poměrně malý [4]. Proto je zpravidla účelné omezit Dmax na 16 mm. Uvedené platí zvláště při členitosti povrchové vrstvy, tenkostěnnosti, husté výztuži a/nebo při malé tloušťce krycí vrstvy; v těchto případech může být Dmax omezeno i na 11 nebo 8 mm, v některých případech i bez příliš výrazného zvýšení materiálových nákladů.

• 0-0,25. Podle směrnic citovaných v [5] je doporučený obsah všech pevných zrn 0-0,25 mm dán tabulkou 1. (Interpolací je pro Dmax = 22 mm dosti vysoká hodnota 475 kg/m3.) Pro výše uvedenou připomínku a citovaný pramen [4] je však při vyšším obsahu pojiva závislost na Dmax méně výrazná.

Dmax [mm]	Obsah pevných zrn 0-0,25 mm [kg/m3]
8	550
16	500
32	450

Tab. 1 Závislost obsahu pevných zrn (cement, příměsi, kamenivo) v závislosti na Dmax [4]

• 0,125-0,25. Při návrhu receptury pohledového betonu je třeba sledovat i podíl všech pevných zrn 0,125-0,25 mm. Tato frakce je významná tím, že omezuje odlučování pojivové kaše a příznivě ovlivňuje zpracovatelnost; přitom, na rozdíl od jemnější frakce 0-0,125, ovlivňuje frakce 0,125-0,25 jen velmi málo vodonáročnost, zvláště pak při tekutých konzistencích. Z tohoto důvodu vyhovují pro potřeby pohledového betonu (stejně tak i čerpatelného nebo vodotěsného) betonu písky obsahující kolem 12 % zrn 0,125-0,25 mm. V případě ekonomické nedostupnosti uvedených písků je účelné zvážit dávkování korekční složky (kameniva nebo příměsí) s vysokým obsahem uvedených zrn 0,125-0,25 mm.

• Podíl drobného kameniva (0-4) je u pohledového betonu zpravidla vyšší než u běžných konstrukčních betonů. Určitým vodítkem pro obsah drobných zrn mohou být údaje v tabulce 2. Při vyšších vodních součinitelích (blízkých výše uvedené horní mezi) může být podíl drobného kameniva zvýšen. Uvedené platí hlavně v případě písků s malým podílem zrn do 0,5 mm a v případě deficitnosti (resp. vysoké ceny) vhodného hrubého kameniva, viz [6].

Dmax [mm]	Min. podíl zrn 0-2 mm v kamenivu [%]	Max. směrný podíl zrn 0-4 mm v kamenivu [%]
4	70	100
18	50	76
11	42	67
16	36	60
22	31	54
32	28	50

Tab. 2 Podíl drobných zrn v závislosti na Dmax

• Střední zrna. Při tekutých konzistencích přispívá podíl středních zrn (např. frakce 4-8 při Dmax alespoň 16 mm) ke stejnoměrnosti složení betonu tím, že brání oddělování maltové složky. Např. při Dmax = 22 mm je účelný podíl frakce 4-8 kolem 8 %.

Bednění, separace, výztuž

Dříve používaná dřevěná i jiná absorpční bednění usnadňovala výrobu pohledových betonů z tekutých směsích tím, že přebytečná voda se vsála do bednění a že se takto omezily povrchové závady (nechtěný vzhled mramoru nebo oblak, rozdíly v odstínu) vyplývající z odlučování vody z čerstvého betonu ne zcela vhodného složení. S výjimkou novodobých speciálních savých bednění se pro převažující provozní nevýhody dřívějších bednění používá nyní téměř výhradně systémové neabsorpční bednění. Neabsorpční jsou i tvarovaná kovová nebo plastová bednění (zde i běžná bednění včetně na povrchu upevněných polyuretanových nebo gumových matric s tvarovaným povrchem. Dále uvedené údaje se proto vztahují pouze na uvedená bednění a na bednící desky opatřené hutnou plastovou vrstvou, kterou se zlepšuje jakost povrchu a usnadňuje odbedňování. K nim patří i novodobě nabízené bednící desky, které umožňují mechanizovanou výměnu nalaminované polypropylenové povrchové vrstvy po jejím opotřebení nebo poškození [7]. Převažující závady pohledového povrchu jsou způsobeny nedokonalostí vysprávky bednících desek, hlavně v místech otvorů, které byly provedeny při předchozí realizaci. Jakostní vysprávka navíc nepříznivě ovlivňuje bednící činnost i svou pracností (vyspravená místa je třeba nejen zbrousit, ale následně i vyleštit tak, aby se dosáhlo stejné hladkosti jako u nepoškozeného bednění. Z těchto důvodu se rozšiřuje používání tuhých velkoformátových bednících článků: do jednoho celku se spojují až čtyři základní články bednění rozměrů 3,5 m x 2,5 m, takže se dosahuje celkové plochy až 35 m2. Při malém počtu kotevních prvků se přitom dosahuje potřebné tuhosti i při zatížení měrným tlakem 100 kN/m2. Při této únosnosti, která směrně odpovídá hydrostatickému tlaku sloupce zhutňovaného čerstvého betonu výšky 4,2 m, se umožňuje při pomalejším postupu ukládky betonáž po vrstvách výšky až 5 m. V případě hladké povrchové plochy závisí stejnoměrnost odstínu pohledové plochy i na použitých separačních prostředcích a na dodržení stejné technologie čištění. O stejnoměrnosti pohledové plochy rozhodují i takové „maličkosti" jako změny vyvolané uložením desek na slunci a v přítomnosti prachu, viz obr. X. K tomu přistupují další faktory týkající se použitého betonu, zvláště přísad. Podrobnější informace o uvedených vzájemných vlivech je uvedena v brožuře vydané společností Deutsche Bauchemie, e.V, viz http://www.deutsche-bauchemie.de/. Trvanlivosti estetického vzhledu přispívá zpravidla matnost, resp. jemná drsnost ploch. Jedna z možných technologií (např. vedle pracnějšího jemného vymývání) spočívá v použití bednění opatřené hutnou povrchovou úpravou obsahující korundová zrna [8]. Při návrhu tvarované plochy je třeba vedle estetického záměru přihlédnout i k následujícím požadavkům: šířka a výška výčnělků musí umožnit použití uvažovaného Dmax (např. 16 mm), k umožnění bezproblémového doformování musí být sklon alespoň 1:12, v případě vyšších výstupků až 1: 6 (výjimka je možná jen u poddajných matric). Na jakost povrchové vrstvy mají vliv i výztuž a kovové vložky. Díky novým předpisům navrhování, které předepisují větší tloušťky krycí vrstvy, nepůjde již pravděpodobně o závady způsobené postupující korozí výztuže. Zůstává však nebezpečí zahnědlých skvrn způsobených znečištěním bednění od rzi (smývané deštěm nebo jinak z výztuže i rádlovacích drátů), případně i pronikáním kysličníku železitého krycí vrstvou v průběhu vysýchání betonu. Na rozdíl od běžné praxe je u pohledového betonu třeba vyloučit i nedostatečné krytí konců výztuže, tím spíše pak styk těchto konců s bedněním nebo formou. Ještě důležitější je vhodné distancování výztuže s bodovým dotykem (u tvarované plochy v místě nejhlubších prohlubní), samozřejmě za použití vložek přípustného barevného odstínu. Vhodné jsou i speciální distanční vložky navazující na kotvy bednění, viz obr. Y [9].

Výroba čerstvého betonu

Pro důsledky nestejnoměrnosti na jakost pohledových ploch je třeba proti výrobě běžného betonu zmenšit odchylky parametrů konzistence (viz kapitola o složení betonu) a zpřesnit dávkování složek, zvláště pak přísad. Uvedené se týká tolerancí, též však záměrného přizpůsobení dávek v závislosti na podmínkách výroby, zvláště teploty a dob přepravy. Většina současných betonáren je schopna výše uvedené požadavky splnit. Betonárny jsou vybaveny moderními míchacími centry s automatickým řízením výroby. Tato technologie zaručuje navažování vstupních složek s vysokou přesností (odchylky od požadované receptury se pohybují v řádu desetin % hm.) a jejich dokonalou homogenizaci. Dokonalost promíchání směsi ovlivňuje zejména konstrukce míchačky, způsob a pořadí navažování složek a doba míchání. Dobu míchání je nutné v některých případech prodloužit, např. při použití zvláště jemnozrnných příměsí (pigmentů), i za cenu snížení hodinového výkonu betonárny. Automatický řídící systém umožňuje zadání časových parametrů míchání k jednotlivým recepturám a jejich přesné dodržování u jednotlivých dodávek v průběhu výroby. V zájmu stejnoměrnosti výroby se nedoporučuje používat při míchání recyklovanou vodu. Při výrobě pohledového betonu je také důležité zabránit jeho znečišťování složkami jiného vyráběného betonu; uvedené platí zvláště v případě, když musí být pohledový beton jemnozrnný. Na základě uvedeného požadavku např. vznikl nový typ konusových míchaček (Kniele), u kterých dochází po každém zamíchání k rychlému a téměř bezezbytkovému vyčištění míchačky. Pokud není použito přísad zabezpečujících malou závislost konzistence na době od poslední regulace konzistence (od přidání poslední dávky přísady) přichází v úvahu i přizpůsobení obsahu autodomíchávačů objemům ukládaného betonu. Cílem je jak vyloučit nepříznivý důsledek přestávky mezi betonážemi na stejnoměrnost betonu, tak i alternativní ztráty vyplývající z většího množství vratného betonu.

Ukládka, zhutnění, ošetřování

Dokonalé hutnosti a tím i téměř bezpórovitého povrchu betonu se dosáhne hlavně při plnění bednění (formy) zdola, nejlépe u dna, resp. nad povrchem dříve zabetonovaného celku. Tato realizace je však možná jen u tekutého (samozhutnitelného) betonu a při čerpání betonu otvorem ve speciálním dílu bednění. Při této realizaci též nedojde k závadám vyplývajícím z deformace bednění; při plnění betonu shora dochází totiž někdy při betonáži ve vysokých vrstvách vlivem růstu hydrostatického tlaku k takové deformaci, že zvětšený objem se nestačí vyplnit shora plněným a zhutňovaným betonem a to s důsledky projevujícími se povrchovými i jinými závadami (trhlinami). Díky tomu, že byly dodržovány předpisy omezující výšku betonované vrstvy, nebyly tyto závady časté. Uvedené omezení však mělo negativní provozní i jiné důsledky (znečišťování bednění a výztuže padajícím betonem s možnými negativními důsledky na zhutňování v dalším průběhu betonáže). Z uvedeného důvodu je třeba se k výše uvedenému ideálu alespoň přiblížit. Jednou z možností je čerpání betonu nástavcem buď pod úroveň hladiny zhutňovaného betonu, nebo alespoň z malé výšky nad uvedenou hladinou (do cca 0,1 m). V případě samozhutnitelného betonu není třeba tento postup kombinovat s jinými opatřeními, v případě konzistence stupně F6 je třeba alespoň propichování. Při nižších stupních konzistence je třeba vysokofrekvenční vibrace, v případě příložné vibrace s frekvencí alespoň 100Hz (při ponorné vibraci je realizace vyšší frekvence bezproblémová). Použití nižší frekvence je totiž spojeno s vyššími amplitudami nežádoucími z hlediska nasávání vzduchu a tím i z hlediska konečné jakosti povrchu). Jakostního téměř bezpórovitého povrchu se obtížně dosahuje hlavně na plochách které svírají s vodorovnou rovinou malý kladný úhel, směrně do 5°. V těchto případech je použití samozhutnitelného betonu téměř nevyhnutelné. I v běžných případech, kdy se pohledový beton dále povrchově neupravuje (např. penetrací) vyžaduje pohledový beton proti obyčejnému zvýšenou pracnost a tím i náklady. Vyžaduje to zvýšená pečlivost odbedňovacích prací a zvýšené nároky na ošetřování, samozřejmě v závislosti na klimatických a jiných podmínkách.

Závěr

Širší a jakostnější uplatňování pohledového betonu může významně a hospodárně přispět ke vzhledu našich staveb. Nejde přitom pouze jen o vzhled v době dokončení stavby, ale i trvanlivost tohoto vzhledu. Při jakostním řešení povrch může odolávat nepřípustnému usazování nečistot, navíc je schopen jakostní pohledový beton velmi dobře odolávat i málo šetrným způsobům čištění.

Stále více zpráv o realizaci nových a zdokonalených technologií přitom svědčí o tom, že v příspěvku uvedené poznámky, náměty a doporučení zdaleka nevyčerpávají celou problematiku a všechny možnosti. pohledového betonu. Jejich cílem bylo ukázat, že výrobní organizace jsou schopny v tomto oboru přispět k jakostní realizaci uvedených i nových úkolů. K plnění těchto cílů je na spolupráci připravena i většina výrobců transportbetonu.

---

Ing. Pavel Rieger, ZAPA beton a.s., Vídeňská 495, 142 01 Praha 4, e-mail: pavel.rieger@zapa.cz

Ing. Alain Štěrba, L.C.M. Loudin a spol., v.o.s., Křivá 8, 130 00 Praha 3, e-mail: a.sterba@volny.cz

Literatura:

[1] Marko L.: Architektonický beton, Alfa Bratislava, 1989

[2] Lohaus L., Fischer K.: Voraussetzungen und Chancen für die Weiterentwicklung der Sichtbetonbauweise, beton 7/2004

[3] Konopka E.: Praktische Erfahrung mit selbstverdichtendem Beton in der Betonfertigteilindustrie, beton 6/2004

[4] ČSN P 73 1309 Použití koncepce souboru betonů při řízení výroby a kontrole shody betonu, 2002-09

[5] Kling B., Peck M.: Sichtbeton im Kontext der neuen Betonnormen. Beton 4/2003

[6] Weiße D., Holschemacher K.: Sandreiche Selbstverdichtende Betone, beton 3/2004

[7] Redakční článek o nových výrobcích: Schalplatte mit maschinell erneuerbarer Kunststoffschalhaut, beton 6/2004

[8] Redakční článek: Schalhaut wurde mit Korund veredelt- Betonfläche weiter verbessert, beton 10/2002

[9] Budnik J., Starkmann U.: Betontechnologie und Ausführung beim Science-Center Wolfsburg, beton 9/03

Ošetřování betonu po uložení do konstrukce

Cílem ošetřování betonu je zajištění požadovaných parametrů ztvrdlého betonu v konstrukci (pevnost, vodotěsnost, trvanlivost), využitím hydratace cementu a nerušené tvorby struktury cementového kamene. Ošetřování a ochrana povrchu betonu musí začít co nejdříve po vytvarování a zhutnění betonu. Vlhké ošetřování zajištuje dostatečnou hydrataci cementu na povrchu betonu. Vysušení povrchu snižuje pevnost betonu, způsobuje vznik smršťovacích trhlin, vznikají deformace, které snižují trvanlivost betonu. Povrch betonu musí být udržován vlhký, nebo se musí zamezit odpařování vody z jeho povrchu. Ochrana povrchu se provádí metodami: ponechání betonu v bednění delší dobu, zvláště v horkém počasí mlžením povrchu vodou v krátkých intervalech překrytím povrchu vlhkou geotextilií, nebo folií či nástřikem parotěsnou látkou /zamezí odparu vody z povrchu/

Množství odpařené vody z povrchu betonu závisí na povětrnostních podmínkách (teplotě, relativní vlhkosti vzduchu a rychlosti větru). Betony, vystavené působení prostředí se stupněm vlivu X0 nebo XC1, musí být ošetřovány nejméně 12 hod., jestliže doba jejich tuhnutí nepřesáhne 5 hodin a teplota povrchu betonu se rovná, nebo je větší než +5° C. Betony pro prostředí s jinými stupni vlivu se musí ošetřovat tak dlouho, dokud pevnost jejich povrchové vrstvy nedosáhne 50% stanovené pevnosti v tlaku. (viz tabulka „Minimální doba ošetřování betonu“ v průvodci novou betonářskou normou). Bude-li beton vystaven obrusu, nebo jiným nepříznivým podmínkám, doporučuje se dobu ošetřování prodloužit, dokud se nedosáhne určených vyšších poměrů pevnosti. Teplota vody pro ošetřování může být maximálně o 10° C vyšší, než je teplota povrchu betonu. Při teplotách nižších než +5° C se tvrdnoucí beton nevlhčí!!

---

Použitá literatura

Jednotlivé kapitoly (Složení betonu, Pohledový beton) jsou z přebrané z materiálů prezentovaných na stránkách firmy ZAPA beton a.s. www.zapa.cz
Podrobnější informace k problematice výroby betonových směsí je možno čerpat také na těchto stránkách v části "Technologické okénko"